Serienprodukte werden mit einem hohen Grad an auf den Endkunden zugeschnittener Individualität hergestellt. Dieser hohe Individualitätsgrad stellt Produktionsbetriebe, insbesondere die der Kraftfahrzeugindustrie, vor immer neue Herausforderungen. Neben der Erhöhung der Variantenvielfalt, der durch die Hersteller angebotenen Derivate, ist auch die Effizienz der Produktion entscheidend, um im internationalen Wettbewerb zu bestehen. Das bezieht sich neben der Automatisierung von Prozessen auch auf die Verringerung des für die Produktion erforderlichen Platzbedarfs. In der Automobilindustrie betrifft dies beispielsweise die Bereitstellung der benötigten Bauteile an den Montagelinien. Hier beeinträchtigen die zunehmende Anzahl verschiedener Bauteile und die damit einhergehende Vielzahl an Großladungsträgern effiziente und ergonomische Arbeitsabläufe an den Montagearbeitsplätzen. Diese Problematik ergibt sich unter anderem dadurch, dass für jeden Teiletyp ein zweiter Ladungsträger als Puffer an der Linie platziert werden muss, um einen unterbrechungsfreien Produktionsablauf zu gewährleisten. Zur Minimierung des hierfür notwendigen Flächenbedarfs und zur Schaffung einer Möglichkeit das Behälterhandling zu automatisieren, wurde ein bedienerfreies Handlingsystem für Großladungsträger umgesetzt. Der besondere Anspruch lag in der Entwicklung einer neuen, in dieser Art nicht am Markt verfügbaren Anlage für das Behälterhandling. Im Anschluss an die Erfassung der an das System gestellten Anforderungen folgte die Erarbeitung von Konzepten und konstruktiven Lösungen. Der Abgleich der gestellten Anforderungen mit der Leistungsfähigkeit der gesamten Konstruktion war der letzte Schritt vor der laufenden, fertigungstechnischen Umsetzung der Anlage und deren anschließenden Erprobung in Form von Dauerversuchen. Diese bilden gleichermaßen den Abschluss des Forschungsprojektes. Weitere Forschungsansätze bestehen in der Skalierung und Flexibilisierung des Systems, um es für andere Behältertypen einsetzbar zu machen.

The large-scale production with a high quality is one of the biggest challenges for companies in various sectors particularly in the automotive industry and the focus point by customers to buy a product is the degree of quality of this product. In addition to increase the diversity of variants o?ered by manufacturers, it’s also very important to increase the production e?ciency in international competition. However, the optimization of the production by minimizing the production space and integrate robotic technology is highly required. In the automotive industry for example, this relates to the provision of the required components at the assembly line. Here, the increasing number of di?erent components is adversely a?ected; therefor the associated multiplicity of bulk containers (GLTs) provide e?cient and ergonomic work?ows at assembly workplaces. This problem arises, among other things, in the fact that a second container has to be placed as a bu?er at the line for each part type to ensure an uninterrupted production process. In order to minimize the necessary space requirements as well as create a possibility for automated container handling, a research project was initiated with the aim to implement a handling system for bulk containers. The special requirement is to develop a completely new plant for container handling, which is not available on the market in this way. First of all, the requirements placed on the system were determined and on this basis concepts and constructive solutions will be worked out. This was followed by the consideration of the entire system and the examination of the initial requirements. The last step of the project is the realization of the system and the implementation of endurance tests. The aim of future research projects will be the increasing of the flexibility of the system, to use it with other types of containers.